敢拼敢创，使命必达

大家好，我是俊语，从2015年加入博世，我担任过BPS工程师、生产主管和生产经理等职务。2023年10月，我转到RBCW，负责48V二代电池生产。

故事开始于2023年10月，管理层决定在RBCW设立全球第四条，中国第一条48V二代电池生产线。此项目的目标非常清晰：最大程度的减少对奔驰中国的交付缺口，使当时非常严峻的电池乃至PS的业务回到正轨。加入到这个项目中，在振奋喜悦的同时，我们也感到了前所未有的压力，首先是项目周期很短，由于对客户最大的交付缺口在2024年上半年，所以留给我们完成产线设计，安装、调试的时间非常有限，需要团队把各项进度条压缩压缩再压缩。另外，48V二代电池的产品设计，生产工艺比较复杂，涉及到绿激光焊接，涂胶等多种工艺，需要团队去学习消化。总的来说，就是时间紧，任务重。

那一段时间，现在回想起来，每一天都是分秒必争。10月初设备开始设计和制造，来年1月底设备就陆续运抵工厂。我们和设备供应商博世智能制造解决方案事业部一起马不停蹄地开始了设备安装调试，仅用了9天就完成了63台设备的安装，25天放行了所有工艺，3月19日首个电池包下线。4月9日，我清晰地记得那一天，是正式量产的日子，从10月项目启动到4月正式量产，我们仅用了不到半年的时间。在这期间，客户也多次到现场审核和参观，并给予了高度评价。5月15号，我们生产的电池包通过了客户要求所有的产品验证，正式开始交付！

设备安装和调试期间，团队日夜轮班工作，确保项目按时完成。团队的高效合作让我们顺利完成了任务。项目中间还囊括了中国传统佳节—春节，整个团队都做好了过年要来加班的思想准备，大年初三团队就开始上班，在此要再次感谢团队小伙伴和他们家人的理解、支持与付出，让这个充满挑战的过程被很多个丰盈的瞬间填满。产线量产后，我们的产线收到了来自德国的高度评价，他们多次派人来学习我们的产线和管理经验。

在项目实施过程中，我们进行了多项技术创新和优化。例如，针对关键工艺—柔性电路板绿激光焊接，当时在艾森纳赫工厂的第一条产线上此道工艺报废率在5%左右，其中一个主要原因是在焊接过程中，柔性电路板和PCB中间有间隙。我们本土的工艺、研发、质量和生产团队讨论方案，改进了设备设计，将柔性电路板从间接固定改为实体固定，最终将报废率降低到0.3%以内。

在艾森纳赫工厂的第一条产线是一条全自动产线，产线比较复杂，并且全部设备都是连起来的，一旦上游设备出问题，下游设备就要停，造成整条产线的效率较低。为了提升生产效率，在产线设计初期，我们优化了自动化比例，将一些步骤改为人工操作。比如柔性电路板的组装，我们通过人工上料避免了机械手上料过程中由于柔性电路板轻微变形导致的频繁停机。同时在产线中间，我们还定义了隔断点，这样即使上游设备出现问题，下游设备仍可继续生产。最终的成果是非常喜人的，在完成量产之后的第8周，我们就完成了爬坡生产目标，设备利用率达到了87%，报废率为1.7%。目前设备利用率已经稳定在95%，报废率低于0.3%。未来，我们将继续优化生产流程，提高效率，降低失效。

项目的成功离不开管理层的大力支持与团队的紧密合作。项目期间，管理层给予了我们极大的信任与支持，不仅提供了充足的资源，还亲自参与项目的关键节点。从设备开始调试到爬坡成功，我们工厂厂长每天与我们一起，回顾昨天的表现和进度，并且提供指导以及资源支持。项目启动初期，我们的团队前往德国学习产品和生产工艺。艾森纳赫工厂也派出了技术人员支持我们的设备调试工作。这种跨国合作不仅提高了项目的成功率，也增进了团队之间的信任和默契。

现在我再去复盘整个过程，我觉得在高压的工作环境中，博世的企业文化和团队氛围起到了至关重要的作用。我们秉承“敢拼敢创，使命必达” 的价值观，团队里的每个人都全力以赴。管理层的信任和支持让我们更有信心面对挑战。团队成员之间相互信任，各部门共同解决问题。这种团结协作的精神，是项目成功的重要保障。而此次项目的成功不仅提升了团队的信心，也为后续项目积累了宝贵的经验。我想，这样一支无敌的战队，是博世一直以来坚守长期主义的文化所滋养而成的成果，同时它也会反过来再度滋养我们博世的价值。